En aplicaciones de dragado y manejo de sedimentos, los equipos de bombeo operan en algunas de las condiciones más agresivas que existen en la industria. La combinación de arena, partículas gruesas, sólidos en suspensión y flujo turbulento genera un entorno donde incluso materiales metálicos de alta resistencia pueden fallar en periodos muy cortos.
En este caso de estudio se presenta la intervención realizada en una draga operando en el río Babahoyo, donde los componentes de la bomba —fabricados en acero especial endurecido importado— presentaban desgaste severo en tiempos extremadamente cortos.
La solución implementada no solo permitió extender la vida útil del equipo, sino también dar continuidad operativa a un proyecto crítico de dragado.
El equipo intervenido formaba parte de una embarcación dedicada al dragado del río Babahoyo, una actividad clave para el control de inundaciones y la gestión de sedimentos en la zona.
El dragado consiste en extraer material del fondo del río —principalmente arena, grava y sedimentos— y transportarlo hacia zonas de disposición.
Este proceso tiene un impacto directo en la calidad de vida de los habitantes, ya que permite:
Sin embargo, desde el punto de vista mecánico, representa un desafío extremo para los equipos, especialmente para las bombas encargadas de transportar el material dragado.
El sistema de bombeo de la draga estaba equipado con componentes fabricados en acero especial endurecido, importado desde Indonesia, diseñado específicamente para resistir desgaste.
A pesar de esto, los resultados en campo eran críticos.
Los componentes principales —especialmente el impulsor— presentaban:
El problema más crítico era la velocidad del deterioro:
👉 en apenas 3 meses el impulsor ya presentaba desgaste severo
Esto generaba múltiples consecuencias operativas:
El cliente enfrentaba una situación compleja.
Por un lado, el desgaste acelerado estaba afectando la productividad del proyecto. Por otro, se trataba de un contrato con el Estado, donde el incumplimiento de plazos podía generar penalizaciones.
Además, existían limitaciones importantes:
El cliente necesitaba una alternativa que permitiera:
En una primera etapa, se realizó la aplicación de un sistema de recubrimiento sobre el impulsor de la bomba.
El sistema utilizado incluyó:
Este sistema multicapa permitió generar una superficie altamente resistente al desgaste.
Como resultado, el impulsor logró operar durante aproximadamente 6 meses, duplicando su vida útil frente a la condición original.
Tras los resultados obtenidos en el impulsor, el cliente decidió ampliar la solución.
En una segunda intervención, se aplicó el mismo sistema de recubrimiento en:
Esto permitió proteger todo el sistema hidráulico, no solo el componente más crítico.
El sistema aplicado combina propiedades clave para resistir condiciones extremas.
Capa base: adherencia y sellado
El producto Chester Metal Ceramic T se utilizó como primera capa para:
Capa estructural: resistencia a abrasión e impacto
La segunda capa, Chester Surface Protector B, es un recubrimiento epóxico con cargas de:
Estas partículas generan una superficie extremadamente resistente, capaz de soportar:
Capa final: acabado y protección adicional
Finalmente, se aplicó Chester Metal Ceramic F, que proporciona:
Debido a que el equipo estaba instalado en una embarcación, no fue posible realizar procesos convencionales como granallado.
La preparación se realizó mediante:
A pesar de estas limitaciones, se logró una superficie adecuada para la aplicación del sistema.
La aplicación se realizó en campo por un equipo especializado de 5 personas.
Aplicación de capas estructurales
Los productos Chester Metal Ceramic T y Chester Surface Protector B fueron aplicados con espátulas plásticas, permitiendo:
El espesor combinado fue de aproximadamente 2.5 mm.
Aplicación de capa final
El Chester Metal Ceramic F fue aplicado con brocha, logrando un espesor de:
👉 300 a 400 micrones (0.3 mm)
A pesar de que el trabajo estaba planificado para dos días, el equipo logró completarlo en:
👉 6 horas de trabajo continuo
Esto fue posible gracias a:
La aplicación del sistema permitió:
El recubrimiento no solo resistió abrasión, sino también:
Los resultados fueron claros:
Esto representa una duplicación de la vida útil del componente.
Además, el desgaste ahora ocurre sobre el recubrimiento, lo que permite:
Este tipo de solución ofrece beneficios clave:
Resistencia combinada
No solo resiste abrasión, sino también impacto de partículas.
Reparabilidad
El sistema puede ser reparado fácilmente generando rugosidad y reaplicando material.
Rapidez
Permite intervenciones en horas, no días o semanas.
Ahorro
El costo representa entre 10 % y 20 % del reemplazo del componente.
Más allá del aspecto técnico, el mayor beneficio fue operativo.
La solución permitió:
En este tipo de aplicaciones, el tiempo es el factor más crítico.
Este caso demuestra que en condiciones de abrasión extrema, incluso los aceros especiales pueden no ser suficientes.
La implementación de sistemas de recubrimiento avanzados permite:
Más importante aún, permite ganar tiempo, que en proyectos de este tipo es el recurso más valioso.
