En las plantas de generación térmica, los sistemas de captación y filtración de agua juegan un papel fundamental en la operación continua y segura de la instalación. Estos sistemas son responsables de suministrar agua a los condensadores, permitiendo el correcto intercambio térmico en procesos de generación de energía.
Uno de los componentes críticos dentro de este sistema es el filtro tipo canasta (debris filter), cuya función es retener sólidos, organismos marinos y partículas que pueden dañar equipos aguas abajo.
En este caso de estudio se presenta la reparación y recubrimiento de un filtro tipo canasta en una central termoeléctrica, sometido a condiciones severas de operación con agua salada, utilizando tecnología avanzada de poliuretanos elastoméricos.
El filtro intervenido se encontraba ubicado en la entrada al sistema de condensadores de una planta térmica convencional, que opera mediante turbinas de vapor y turbinas de gas alimentadas con combustibles fósiles derivados del petróleo.
El sistema maneja agua salada proveniente del Estero Salado, la cual contiene:
Estas condiciones generan un ambiente altamente agresivo para los materiales metálicos y recubrimientos tradicionales.
El filtro, fabricado en acero al carbono, contaba originalmente con un recubrimiento de caucho vulcanizado de fábrica, diseñado para proteger la estructura metálica contra corrosión y desgaste.
Con el paso del tiempo y debido a las condiciones severas de operación, el filtro comenzó a presentar fallas críticas.
Se identificaron:
Como medida de emergencia, el cliente había implementado una solución temporal mediante tacos de madera sujetos con bandas de caucho, con el objetivo de contener fugas de agua salada.
Sin embargo, esta solución representaba riesgos importantes:
Riesgo de seguridad
El ingreso de agua salada al interior de la planta puede provocar:
Riesgo operativo
Al no conocerse el nivel real de deterioro estructural, existía la posibilidad de un colapso repentino del filtro, lo que podría generar una parada no planificada.
Riesgo económico
Una falla en este sistema implicaría la detención obligatoria de la planta, generando pérdidas significativas.
El daño observado fue el resultado de la combinación de múltiples mecanismos de desgaste:
Estos factores actúan de manera simultánea, acelerando el deterioro tanto del recubrimiento como del metal base.
El reemplazo del filtro no era una opción viable por varias razones:
Además, cualquier intervención debía minimizar el tiempo de parada de la planta.
El cliente necesitaba una solución que permitiera:
La solución implementada combinó dos tecnologías complementarias:
Reconstrucción estructural
Se utilizó MetaLine 680, un poliuretano en forma de pasta diseñado para:
Recubrimiento protector
Posteriormente se aplicó MetaLine 785, un elastómero pulverizable que proporciona:
Esta combinación permitió no solo reparar el daño existente, sino también proteger el sistema a largo plazo.
La preparación fue un proceso clave y se ejecutó en varias etapas:
Aplicación del material de reconstrucción
El producto MetaLine 680 fue aplicado manualmente utilizando espátulas plásticas.
Se trabajó cuidadosamente para:
El espesor aplicado fue de aproximadamente 7 mm, suficiente para recuperar la integridad estructural.
Aplicación del recubrimiento elastomérico
Posteriormente se aplicó MetaLine 785 mediante pulverización con pistola neumática.
Este sistema mezcla y proyecta el material simultáneamente, generando un recubrimiento continuo y uniforme.
El espesor aplicado fue de aproximadamente 2 mm, formando una capa protectora de alto desempeño.
El proyecto se ejecutó en un total de 3 días:
Este tiempo es significativamente menor comparado con el reemplazo completo del equipo.
La intervención permitió:
Además, el recubrimiento generó una superficie más lisa, lo que aporta beneficios adicionales:
Gracias al sistema aplicado, se espera que el filtro tenga una vida útil de al menos 5 años en condiciones óptimas.
Adicionalmente, se recomienda realizar inspecciones cada 2 años, lo que permitirá:
El costo de la reparación representó aproximadamente 10 % del valor de un equipo nuevo.
Sin embargo, el mayor beneficio no fue solo económico, sino operativo:
En aplicaciones críticas como generación eléctrica, el tiempo es un factor mucho más relevante que el costo directo.
Este tipo de solución es ideal para proteger equipos en:
Este caso demuestra que es posible recuperar equipos severamente dañados mediante tecnologías modernas de recubrimientos elastoméricos, evitando reemplazos costosos y riesgos operativos.
La combinación de reconstrucción estructural y protección avanzada permite:
En sistemas críticos como los de generación térmica, este tipo de soluciones no solo representan un ahorro económico, sino una estrategia clave para asegurar la operación del sistema.
